2002年3月18日，茂名石化乙烯公司郑重公布：在本公司范围内全面推行安全、环境与健康管理体系，并且确立了本公司安全、环境与健康方针和目标，作出了遵守国家法律法规，持续改进安全、环境、健康业绩的承诺。与此同时，乙烯公司已组织完成了体系的文件架构的建设，危害及环境因素识别、风险评价工作，4月、6月二次分别进行了体系的内部审核。这都为体系的有效运行提供了扎实的基础和保证。
乙烯公司认为，推行HSE管理体系的目的，是通过科学管理和持续改进，最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的安全、环境与健康业绩。因此，乙烯公司没有把建立HSE管理体系文件化和获得第三方认证作为推进体系工作的最终目标，而是始终坚持体系的思想、管理方法、控制原理，不断深化安全、环境与健康管理。在完成第一步工作之后，为了深化体系的管理，乙烯公司结合生产管理的实际，采取了4个深化管理的步骤。
2001年公司同时启动ISO14001环境管理体系和HSE管理体系的推进工作，成立了两套推进体系的工作小组，至今年3月同时建立了两套管理体系文件，通过3个月的试运行，包括ISO9001质量管理体系在内，基层单位普遍认为，3套体系文件、资料各自为政，同样一次活动的记录，有3种格式，3种记录，不仅增加了基层的负担，而且对体系的推进工作不利。这种情况如不得到解决，将直接影响到体系有效运行。公司针对两个体系运行目前存在的问题，根据当前国际上推行体系的发展和动向，决定将ISO14001和HSE两个体系进行尝试性的整合，并提出了整合方案，将原有两个体系各自的24个和17个程序文件，整合为29个程序文件，初步把两个体系共性的内容整合起来，既能满足两个体系原有的标准，又能符合公司实际，易于操作。
在推进管理体系的初期，公司组织了全系统、全过程的危害识别与风险评价工作，为确定HSE目标和管理方案提供了依据，这仅仅是对生产过程中固有的危害进行识别和评价。化工生产过程是一个动态的管理过程，特别是企业产品在适应市场的变化过程中，不断地调整开发新的产品，调整和开发产品过程中仍然存在着安全、环境、健康的危害，需要不断地识别和评价。根据化工生产非常规活动比较多的特点，以及装置长周期运行至末期，局部的检修维修过程的危害矛盾比较突出，因此，为了体现事前管理的思想和做法，在深化体系管理中，公司把危害识别、风险评价工作作为日常管理内容和规定，比如，全密度的诱导冷凝改造，部分改变了原有工艺的散热方式，这样，技术部门按照体系管理的要求，组织全密度车间在投料试车前做好识别危害和风险评价工作。公司还要求所有施工项目，在制定施工方案之前，针对施工的内容，分步骤采用“工作危害分析”方法进行危害识别，按照所识别的危害制定控制措施，为了落实此项工作，公司机动部专门组织了承包商负责人学习班，认真学习集团公司（2002）194号文《承包商安全管理规定》和识别危害的“工作危害分析方法”等，从7月份起，实行施工项目危害识别管理和定期评价承包商的规定，把危害识别工作落实到直接作业环节的事前管理上来。
班组管理是实施HSE管理，实现事前管理的最直接的环节。公司结合以往“一伸手”造成的事故和频繁操作容易发生误操作事故的状况，组织开展班组实施标准化操作活动。以生产班组为单位，先组织确认本岗位有哪些属于操作人员的现场直接手动操作的项目。根据项目的内容，按照“作业危害分析”方法分成几个操作环节进行危害识别和风险评价，把风险评价出有高风险的项目进行控制，即制定标准化操作指导书或操作确认表。6月份公司组织各车间共完成287项人工操作项目的危害识别和风险评价，大部分操作已能满足安全控制要求，对部分未能满足高风险控制的操作实施标准化操作。如丁二烯J101压缩机空投试验的操作风险度达15，车间实施压缩机空投试验的确认表实行控制。
乙烯公司组织体系二次内审之后，仍然存在体系方面的不足，如何将现行的专业管理融入体系中去，让每一次活动都能按体系的要求去做，目前还未能形成气候和环境。因此，乙烯公司决定抓一个基层单位为试点，各部门抽出专业人员亲自参加指导车间的日常管理与HSE体系结合的理顺工作，并总结推进体系管理的经验加以全面推广。
乙烯公司将继续深化体系管理，坚持持续改进安全、环境与健康管理业绩，努力创造领导重视、全员参与的管理环境，结合生产运行实际，狠抓各个环节的危害识别与控制，为确保2002年安全生产目标努力奋斗。
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